производство

Металлообработка – услуга, которая предполагает изменение технических качеств металлических изделий (в том числе их формы, структуры и габаритов). На предприятии «Молот» мы предлагаем обработку металлических изделий всех видов и конфигураций: опытные мастера работают на современном оборудовании, с применением актуальных, отработанных годами практики технологий.

Работаем со стальными сплавами, цветными металлами, чугуном, титаном.

Выполняем обработку новых изделий, ремонт старых, доработку метизов под ваши нужды. Габариты – от миниатюрных винтиков до сложных крупных конструкций промышленного назначения. Быстрый сервис и строгое соблюдение сроков, независимо от объемов партии – наша визитная карточка. Имеем собственное производство, работаем по ГОСТам и СНИПам, подробнее.

Металлообработку в Москве предлагаем в нескольких вариациях:

• обработку на станках с ЧПУ;
• пескоструйную;
• термическую;
• токарную;
• механическую.

Ниже подробно расскажем о каждой из разновидностей обработки металлических изделий и сплавов.

Металлообработка на станках с ЧПУ

Станки с ЧПУ (числовым программным управлением) дают возможность изготовить детали любой сложности. Этот вид металлообработки на предприятии «Молот» позволяет добиться высокой точности параметров и идентичности метизов из одной партии между собой. На станках ЧПУ возможно как серийное, так и единичное производство изделий, процесс контролируется программным обеспечением.

Преимущества металлообработки на станках ЧПУ:

• возможность быстрой корректировки настроек и «переналадки»;
• комплексная обработка метизов на одном станке;
• минимальный процент брака за счет автоматизации (при обнаружении ошибки или дефекта машина останавливает работу);
• вариативность операций на одном станке повышает КПД и сокращает время, требующееся на завершение производственного процесса;
• доступна обработка цветных и черных металлов, в том числе твердых сплавов;
• возможен выпуск разной продукции в течение одного производственного цикла за счет комбинирования различных операций.

На таком оборудовании можно проводить фрезерные и токарные работы: заточку, зенкерование, развертывание и сверление отверстий, штамповку, гибку и ряд других операций. Это оптимальная техника для резки фасонных поверхностей.

Станки с ЧПУ – идеальное решение, если вам требуется металлообработка геометрически сложных метизов. Подходит для черновых, получистовых и чистовых работ, позволяет снизить затраты на материалы, используя сырье по максимуму.

На предприятии «Молот» мы используем сертифицированное надежное ПО, токарные, фрезерные и токарно-фрезерные станки с ЧПУ – выполняем заказы в строгом соответствии государственным и мировым стандартам качества.

На наших современных станках-автоматах с ЧПУ возможна обработка партий объемом от 1 до 100 000 единиц в месяц.

Пескоструйная обработка металлов

Пескоструйная металлообработка подразумевает очистку поверхностей метизов для придания «лоска» или для подготовки к дальнейшим этапам обработки. Это универсальный способ холодной механической чистки, применяющийся для удаления окалины, красочных покрытий, ржавчины, нагара, остатков нефтепродуктов и формовочных смесей, маслянистого налета, грибка и других загрязнений.

Изделия очищаются за счет воздействия кварцевым песком и другими абразивными материалами (чугунной дробью, корундом, дроблеными пластмассами). Рабочие составы подаются на деталь струей сжатого воздуха. Самый доступный вариант абразивного очищения – с помощью песка. Выбор абразива зависит от обрабатываемого материала и желаемой степени очистки (от легкой до глубокой).

Преимущества пескоструйного метода:

• возможность обработки больших площадей и метизов любых форм – от миниатюрных деталей до крупных конструкций, например, элементов мостов;
• очистку можно проводить и снаружи, и внутри конструкций (например, резервуары и цистерны изнутри другими способами очистить невозможно);
• воздействие абразивами позволяет добиться максимальной чистоты металла;
• оборудование мобильно – металлообработка возможна на производственной базе и с выездом.

Важно: чем крупнее и жестче зерно рабочего абразива, тем сильнее адгезия и глубже слой снятия загрязнений.

Выполним пескоструйную металлообработку недорого и строго к дедлайну. Ее заказывают в качестве предварительного этапа перед окрашиванием, матированием, сваркой и другими операциями. Используем обрабатывающие материалы различной дисперсии, работаем только на современном оборудовании.

Термическая обработка металлов

Термическая (тепловая) металлообработка подразумевает нагрев, выдержку и охлаждение металлических сплавов для изменения физических свойств. Возможна закалка ТВЧ (токами высокой чистоты) и цементация стали. Для термообработки используются различные печи – камерные, шахтные, муфельные, а также установки ТВЧ.

Существует несколько разновидностей воздействия на металл теплом: объемная и поверхностная закалка, цементация, обжиг, отпуск, производство цельных закаленных деталей повышенной прочности. Метод термической металлообработки часто заказывают для метизов, использующихся на строительных и производственных объектах со сложными условиями эксплуатации.

Преимущества метода:

• максимальная прочность и стойкость к коррозии метизов на выходе при сохранении эластичности сердцевины;
• возможность снизить твердость высокопрочных заготовок для простоты дальнейшей обработки;
• возможность провести металлообработку конструкций в кратчайшие сроки без ущерба качеству.

Стоимость услуги термической обработки металла зависит от ТЗ. Сравнительно невысокая цена связана со скоростью и простотой производственных процессов по сравнению с другими способами. Метод особенно выгоден при обработке крупных партий метизов.

Токарная обработка металлов

Токарный метод используется для работы с телами вращения (валами, зубчатыми колесами, муфтами, втулками и т.д.). Этот способ позволяет выполнять зенкерование, сверление, развертывание отверстий, оформление внутренней и внешней резьбы, вытачивание канавок, обработку конических деталей, торцов, фасонных поверхностей, нарезку заготовок.

Это один из самых популярных вариантов обработки металлов, работы выполняются на токарных станках с ЧПУ и вручную. Суть способа заключается в удалении верхних слоев металла с заготовок-болванок на режущем инструменте: деталь закрепляется в станке и вращается, к ней подается инструмент для обработки по заданному алгоритму.

Преимущества метода:

• создание точных геометрических параметров метиза любой сложности (благодаря мобильности режущего станка);
• вариативность форм изделий – от простых гаек до сложных зубчатых колес.

Токарная металлообработка – сложный в технологическом плане производственный процесс, требующий замеров на каждом этапе. Для измерений используется различное оборудование, от микрометров до предельных калибров.

Залог высокого качества обработки материала – это может быть титан, медь, алюминий и т.д. – в надежной фиксации всех узлов станка и самой заготовки, а также в поддержании стабильной скорости вращения метиза.

Токарные работы бывают черновыми и чистовыми. Мы занимаемся металлообработкой на станках с ЧПУ высокой точности, используем качественные сверла, резцы и плашки, а потому гарантируем безупречный результат и оперативность независимо от сложности заказа и необходимого вам количества метизов. Стоимость услуг рассчитывается индивидуально.

Механическая металлообработка

На нашем предприятии механическая обработка металлов, сплавов и метизов в подавляющем большинстве случаев выполняется автоматически, с минимальным участием мастеров – человеческий фактор сведен к минимуму. Работаем с легкими и тяжелыми изделиями различных габаритов и характеристик с неизменно высоким качеством результата.

Обрабатываем заготовки и детали на специализированных станках, возможно фрезерование, шлифовка, ковка, резка, плавление, отлив, сверление, штамповка, вальцевание и множество других операций.

Выбор способа обработки зависит от свойств материала и характеристик метизов. Например, если при механической обработке драгметаллов предпочтительнее резка, плавление и ковка, то при работе с чугуном, в силу его хрупкости по сравнению с тем же серебром или золотом, оптимален отлив.

Технологический процесс при механическом воздействии зависит от способа обработки, используемого оборудования и требуемого результата.

Преимущества механической металлообработки:

• возможность работы с различными материалами и метизами любых форм и габаритов;
• вариативность результатов воздействия – изменение формы, плотности, технических характеристик, очистка от заусенцев и неровностей;
• экономный расход материала.

Предлагаем механическую обработку металлических изделий всех видов и выгодные условия сотрудничества. Доведем до идеала любой метиз в нужные вам сроки.

Почему сотрудничать с предприятием «Молот» выгодно

Независимо от вида металлообработки мы используем качественное актуальное оборудование. Своя производственная база позволяет нам гарантировать неукоснительное соблюдение технологий и сроков – не только гарантировать, но и держать свое слово. Насколько бы срочная обработка металла вам ни требовалась, нужны вам типовые работы, ремонт или доработка по индивидуальным эскизам, партия будет готова и доставлена точно в срок. Работаем с любыми количествами изделий.

Мы занимаемся металлообработкой в Москве с 2015 года. В нашем штате – мастера своего дела с многолетним профильным стажем. Нам по силам выполнить заказ любой сложности – на отлично справляемся с типовыми изделиями и нестандартными сложными конструкциями. Работаем без посредников, предлагаем оптимальные цены.

Оплатить заказ, сделанный на предприятии «Молот», мы предлагаем клиентам удобным и прозрачным способом – через счет-договор по безналичному расчету. Партию под обработку по Москве и области можем забрать у вас сами (подробности вам предоставит наш менеджер).

Формат доставки вариативен – возможен и самовывоз, и перевозка транспортными компаниями, как вам удобнее и дешевле. По Москве и МО можем отвезти заказ на ваш объект своими силами – мы нацелены на 100% решение ваших задач.

Если вы хотите заказать металлообработку в Москве, чтобы это было недорого, быстро и качество соответствовало при этом мировым и отечественным стандартам, добро пожаловать. Мы – компания, работа которой соответствует этим ожиданиям. Приглашаем к сотрудничеству.

Шайбы упрочняют и помогают контролировать резьбовые соединения — поэтому стали неотъемлемым элементом металлического крепежа. С их помощью увеличивают площадь опорной поверхности, защищают материал деталей от повреждения, удерживают сборный узел от раскручивания под вибрацией, уплотняют соединения, обеспечивают электрохимическую изоляцию или электрический контакт… В некоторых узлах их доля в используемом крепеже превышает 30 процентов.  

Широта сферы использования шайб определила их многообразие. Многие типы шайб давно «числятся» в актуальных отечественных ГОСТах, но также востребовано изготовление шайб на заказ нестандартных форм и размеров — по чертежам потребителя.

Существуют десятки видов шайб по конструкции, а от того, в каких условиях будет эксплуатироваться соединение, и из чего изготовлены болты, гайки, винты, шпильки — зависит класс прочности и материал изготовления шайб (использоваться может: конструкционная углеродистая сталь, нержавейка, жаропрочная сталь, цветные сплавы…).

Современное производство шайб из металлов не менее разнообразно. И хотя все используемые на данный момент технологии базируются на традиционных принципах металлообработки, создатели оборудования находят возможность применить инновационные подходы, чтобы увеличить качество продукции, уменьшить количество отходов и ускорить/удешевить производственные процессы.

Метод холодной штамповки из полосы или листа

Резание металла для изготовления шайб используется только в исключительных случаях, когда необходимо сделать крепёж настолько большой толщины, при котором технология формования оказывается бессильной. В остальных случаях именно вырубка (штамповка) плоских шайб из металла показала себя как наиболее практичный метод массового производства.  

 Для этих целей используют механические прессы, которые работают по принципу холодной штамповки. То есть рабочей частью такого оборудования является штамп, состоящий их двух взаимно дополняющих частей: матрицы и пуансона.

 Как правило, эти станки являются последовательными пресс-автоматами, которые выполняют шаговую работу по мере продвижения заготовки под оснастку пресса. То есть сначала пробивается внутреннее отверстие шайбы, а затем (после перемещения заготовки на величину шага штамповки) вторым ударом выполняется высаживание наружного диаметра шайбы, и готовое изделие падает сквозь матрицу.

 Иногда механические прессы для холодной вырубки шайб оснащены системой позиционирования ЧПУ и возможностью передвижения полосы не только поступательно, но также вправо и влево. Это позволяет делать по несколько проходов по ширине полосы, тем самым максимально эффективно использовать материал заготовки.

Числовое программное управление станками — это возможность производить шайбы с высокой точностью геометрии. Например, это очень важно при изготовлении метизов, применяемых в шарнирных узлах: стальных шайб для пальцев, созданных по ГОСТ 9649-78.

 По такой технологии изготавливаются плоские круглые шайбы:

• нормальные,
• увеличенные,
• уменьшенные.

Вырубкой делают метизы квадратной формы, стопорные шайбы с наружными и внутренними зубцами, а также изделия прочих конфигураций.

Аналогичным образом выполняется вырубка шайб стопорных со специальными отгибающимися элементами. Их форма разрабатывается для стабилизации резьбового соединения, работающего в условиях повышенной вибрации и механических нагрузок. На вырубных прессах делают метизы с лапками, а также производят стопорные многолапчатые шайбы — с той лишь разницей, что вместо округлого шайбы, штамп вырубает «на провал» изделие с куда более сложной формой.  

Как и метизы с лапками, шайбы стопорные с носком также представляют собой пластину сложной формы, внутри которой имеется отверстие для прохода болта. Лепестки такой шайбы в момент  монтажа подгибаются к шестигранной головке болта, входят в специальный паз и надёжно фиксируют ответственное соединение в затянутом положении.  

Стопорные шайбы купить можно из широкой номенклатуры материалов — но это в любом случае будут изделия с размером внутреннего отверстия от 3 до 48 мм, и с наивысшим классом точности.  

Холодное пластичное формование

В целом этот метод можно считать разновидностью штампования, так как он тоже предполагает использование прессов с матрицей и пуансоном, которые вырубают шайбы из металлической полосы. Оборудование пластичного формования применяется для создания:

• Сферических шайб, которые используются с винтами со сферической головкой, стержнями и гайками (нормальными и малой высоты), например в станкостроении для сборки станочных приспособлений.   
• Конических шайб для комплектации станочных приспособлений, которые за счёт сужения рабочей поверхности более равномерно распределяет силы, действующие на головку болта, а также препятствует самопроизвольному отвинчиванию соединения.
• Шайб, изготовленных по ГОСТ 13977-74, для соединения трубопроводов (работают вместе с накидными гайками).  

Сферические и конические шайбы кроме всего прочего дают возможность компенсировать отсутствие соосности в соединениях.

Особенность изготовления шайб сложной конфигурации заключается в применении пуансонов и матриц такой формы (радиусной, конической), чтобы на первом шаге работы пресса не только получалось отверстие для прохода болта, шпильки или винта, но также сразу задавалась проектная пространственная форма метиза.

Поэтому эти станки нередко функционируют по трёхоперационной схеме, когда на первом этапе пластичным формованием создаётся сложная конусная/сферическая конфигурация шайб, на втором этапе конический пуансон пробивает отверстие, а на третьем — готовое изделие полностью вырубается из заготовки по наружному контуру.    

Применяется также немного другая вариация этой технологии для производства тех же видов шайб — когда сначала происходит деформация заготовки для придания сферической или конической формы, а уже потом происходит высадка внутреннего отверстия и окончательная вырубка шайбы по наружному контуру.    

Методом холодного пластичного формования при помощи пресса создают насечки и зазубрины на контактных рифлёных шайбах, которые в момент закручивания гаек и болтов «продирают» окисленный слой материалов, обеспечивая хороший электрический контакт и защиту от раскручивания.

Также, используя объёмную штамповку, деформируют плоские круглые метизы, чтобы получать цельные пружинные шайбы, например, в виде волны или выпуклые (тарельчатые).

Изготовление косых шайб

Косые шайбы, созданные по ГОСТ 9649-78, производятся обычно из стали (могут делаться из алюминия, меди, латуни) и имеют класс точности «С». Они предназначены для установки под головки болтов или под гайки, чтобы с их помощью можно было компенсировать и выровнять 10-процентный уклон полки швеллеров и 12 процентов уклона полки двутавра.

Согласно строительным нормам, купить шайбы косые необходимо, чтобы крепёж получил максимально возможную площадь контакта с соединяемым металлопрокатом, и, таким образом, чтобы была обеспечена проектная надёжность резьбового соединения разборных конструкций.

То есть это не обычные плоские изделия с параллельными плоскостями. В основном речь идёт о четырёхугольных шайбах и метизах квадратной формы (существуют также сферические косые метизы, применяемые в тех местах, где квадратные шайбы по каким-то причинам не становятся), у которых на одной стороне имеется плоский скос, тянущийся от кромки до кромки. Внутри шайбы выполнено отверстие для шпильки или болта с резьбой М12–М36.

У этих метизов можно легко обнаружить ещё одну интересную особенность: на скошенной плоскости создана одна или две поперечные канавки. Функция этих незамысловатых элементов заключается в обеспечении дополнительного трения, за счёт которого косая шайба (и, соответственно, головка болта или гайка) не будет прокручиваться после затяжки.

Клиновидные косые шайбы могут производиться методом пластичного формования (иными словами штамповкой). Есть и другая технология, которая заключается в следующем:

• В металлической ленте прессом пробиваются отверстия под проход болта.
• Ножами станка вырезываются прямоугольные заготовки заданного размера.
• Каждая заготовка с одной стороны обрабатывается механическим способом (по факту, снимается лишний материал), чтобы получился скос с определённым градусом и фрикционные канавки.  

Высадка шайбы из прутка

 Данная технология примечательна очень рациональным использованием материала. Изготовление плоских шайб из прута осуществляется на оборудовании, в состав которого входят приспособления для выполнения нескольких подготовительных операций. То есть, прежде чем пресс вырубит в шайбе отверстие под резьбу конкретного размера — сначала отрезное устройство ножом отделяет от металлического прутка заготовку, а другое устройство эту заготовку сплющивает при помощи пресс-формы.  

Изготовление шайбы гровера навивкой

Гровер — это пружинная круглая шайба в виде разорванного кольца, концы которого разведены в разных плоскостях. В основном шайба Гровера представляет собой один виток пружины, но существуют также двухвитковые экземпляры, которые используются, например, на железной дороге. Как мы все знаем, создавались такие метизы с целью устранить самопроизвольное отвинчивание резьбовых соединений из-за вибрации.

 Производятся гроверы из высококачественных пружинных сталей и сплавов. Для этого используется проволока прямоугольного, трапециевидного или квадратного поперечного сечения. Некоторые виды станков для изготовления шайбы-гровера могут использовать пружинную проволоку круглого сечения и в процессе работы сплющивать её. В остальном технология достаточно стандартная: выполняется навивка проволоки, затем производится нарезка шайб и их формование. Станки могут быть настроены на опрессовку гровера, также заинтересованные лица могут купить шайбы ГОСТ с отогнутыми концами.

Прочие операции

 Наряду со стандартизированными типоразмерами металлических метизов, наша компания может предложить изготовление специальных уникальных шайб под заказ. Для этого нам понадобятся следующие данные:

• Чертежи с указанием толщины, диаметра, формы, типа насечки…
• Марка металла и тип защитного покрытия.
• Необходимое количество изделий.

 В процессе производства шайб различного назначения используемые заготовки могут подвергаться закаливанию и ковке для работы с болтами повышенной прочности, шлифоваться для получения параллельных или особо плоских поверхностей, антикоррозионной обработке (цинкование, гальванизация т.п.). Всё это делает шайбу ещё более эффективной и ещё более выносливой.  

Пружина – один из основных элементов множества разнообразных узлов и механизмов, который используется уже не одну сотню лет в любом производстве. Область применения пружин обширна: от обычной шариковой ручки до технических узлов и автоматов на космических станциях.

В современной промышленности применяется несколько технологий изготовления пружин, которые в общих чертах похожи между собой, но и имеют ряд существенных отличий и нюансов в количестве и сути этапов. Эти отличия производственных процессов связаны с особенностями конструкции изделий. От вида, назначения и характеристик упругого элемента зависит срок выполнения заказа, количество этапов изготовления и перечень оборудования, необходимого в процессе.

От грамотного расчета пружины, выбора расходного материала и используемой технологии производства зависит качество, долговечность и безопасность работы как самого изделия, так и механизмов, в которых оно будет применяться в будущем. Поэтому мы уделяем большое внимание контролю производственных процессов на всех этапах, что позволяет нам гарантировать заказчикам 100% результат.

Производство пружин для нас не просто слова, а отработанный производственный процесс. Годами накопленный опыт позволяет осуществлять изготовление пружин точно в срок, по разумной цене. Наша продукция всегда неизменно высокого качества независимо от конфигурации изделий и объема заказанной партии.

Мы используем современное специализированное оборудование, актуальные технологии изготовления пружин и качественное сырье. На этой странице вы можете ознакомиться с технологиями производства упругих элементов, которые мы применяем при выполнении заказов.

Какие типы пружин мы производим

Пружинами называют упругие элементы, накапливающие и отдающие или поглощающие энергию за счет деформации при нагрузке. Рабочим элементом, создающим «пружинистость», может быть металл, жидкость или газ. Мы специализируемся на производстве металлических изделий. По типу принимаемой нагрузки они делятся на пружины сжатия, растяжения, изгиба и кручения, производство каждого из этих подвидов возможно на заказ по выгодным ценам.

По конструкции металлические пружины делятся на следующие типы:

• На сжатие:
• винтовые (витые цилиндрические);
• амортизаторы (витые конические);
• На кручение:
• торсионные;
• Тарельчатые;
• Из ленты и листа:
• пластинчатые;
• спиральные;
• плоские.

Мы расскажем об особенностях производства каждого из этих видов пружин на нашем предприятии.

Что общего у всех технологий изготовления пружин

В подавляющем большинстве случаев способ изготовления пружины напрямую зависит от назначения, габаритов и особенностей материала изделия, какая требуется потенциальная энергия пружины. Например, мелкие и средних размеров пружины с круглым сечением прутка делают с помощью холодной навивки, а для производства более габаритных аналогов прибегают уже к методу горячей навивки. В некоторых случаях изделия одного и того же типа можно изготовить разными способами – количество вариантов зависит от условий заказа, предполагаемого функционала и требований к конечному продукту.

Также на выбор технологии влияет используемый материал – от его характеристик зависит мощность, продолжительность и/или необходимость термической обработки.

Одна из самых распространенных технологий – навивка. Она проводится вручную (оператор навивает проволоку или пруток на станке) или автоматически (с помощью навивочного автомата), горячим или холодным методом, с отпуском или без. Холодный способ навивки самый распространенный, так как имеет самую низкую себестоимость, но для изготовления крупногабаритных пружин подходит только горячий метод.

Общие этапы всех технологий изготовления пружин:

• Предварительная подготовка прутков нужного диаметра (как правило, выполняется на прокатных станках).
• Правка заготовок (выправление геометрии, шлифовка).
• Расчет пружин при изготовлении на заказ и в штатном режиме выполняется на программах расчета.
• Возможно покрытие готовых деталей антикоррозийными составами.

Какие варианты антикоррозийного покрытия возможны: фосфатирование + промасливание, оцинковка, кадмирование, хромирование, полимерное порошковое покрытие, электрополировка и т.д. Также возможно нанесение эмалей, лаков с алюминиевой пудрой и краски. При изготовлении пружин на заказ вариант антикоррозийного покрытия согласуется с заказчиком.

Какое оборудование используется при производстве пружин:

• пружинонавивочные автоматы;
• гибочные станции;
• переоборудованные токарные станки;
• шлифовальные станки;
• отпускные и закалочные печи (для термообработки);
• стенды для контроля качества.

Делая заказ на изготовление пружин у нас, будьте уверены: мы выполняем все этапы производства на качественном современном оборудовании, регулярно проходящем тех. осмотр, в соответствии с ГОСТами и высшими европейскими стандартами качества. Мы реализуем продукцию собственного производства, поэтому готовы поручиться за каждую пружинку, сделанную для вас, независимо от ее размеров и материала.

Технологии изготовления винтовых, конических, манометрических трубчатых и торсионных пружин, включая пружины сжатия, кручения и растяжения

Холодная навивка

Отличительная черта этого способа производства пружин – в скручивании заготовки без предварительного прогрева.

В современной промышленности применяются два подвида холодной навивки – с отпуском и закалкой и без закалки. Мы предлагаем оба варианта.

Холодная навивка может проводиться в ручном или автоматическом режиме, так как не требует нагревания деталей.

Технология холодной навивки пружин без закалки

Навивочный станок имеет два валика, один из которых контролирует уровень натяжения прутка и направление навивки с помощью винта.

Суть процесса изготовления:

• Пруток продевается в станок через планку, конец фиксируется зажимом на оправе.
• Верхним валиком задается уровень натяжения и скорость вращения.
• Запускается валик, отвечающий за наматывание пружины.
• После намотки нужного количества витков пруток обрезают.
• Деталь обрабатывают механически (от сколов и неровностей) и термически (для устранения внутренних напряжений, полученных изделием в ходе навивки).
• Наносится антикоррозийное покрытие (опциональный этап).

Нюанс: холодная навивка подходит для пружин из металла диаметром до 16 мм. Форма пружины при такой технологии изготовления может быть бочкообразной, конической, цилиндрической и т.д.

Технология холодной навивки пружин с закалкой и отпуском

Отличие холодной технологии навивки с закалкой и отпуском от предыдущего типа холодной навивки начинается на этапе термообработки – все предшествующие этапы (навивка и механическая подготовка) идентичны.

Этап термической обработки при производстве пружин этим способом состоит из двух шагов:

• Закалка (деталь нагревают, выдерживают и быстро охлаждают в соответствии с характеристиками используемого материала в масле, солевом растворе, воде и т.д.). Нюанс: при нагреве заготовка должна находиться в горизонтальном положении, это предотвращает проседание и деформацию детали под собственным весом.
• Второй шаг – отпуск (прогревание детали и финальная формовка при необходимости).

Тип термической обработки зависит от материала: для некоторых марок стали используют отпуск и закалку, для бронзы применим только низкотемпературный отпуск.

Иногда упругие элементы дополнительно подвергают пескоструйной обработке, упрочняют дробью или покрывают антикоррозийными составами. При изготовлении пружин на заказ эти этапы можно включить в производственный процесс или исключить из него.

Горячая навивка

В отличие от холодного способа производства, при горячем способе пружина не отрезается после достижения нужного количества витков на станке. Вся заготовка навивается целиком в предварительно прогретом состоянии, затем режется на нужное количество деталей. Такой подход позволяет оптимизировать расход материала и снизить себестоимость производства конечной продукции.

Изготовление пружин методом горячей навивки возможно только в автоматическом режиме на специальном оборудовании. Закалка и отпуск – неотъемлемые этапы этой технологии. Метод позволяет работать с прутками больших диаметров.

Нюанс: горячая технология изготовления пружин подходит для производства деталей диаметром строго от 10 мм.

Технология горячей навивки пружин с закалкой и отпуском

Суть процесса изготовления:

• Пруток быстро и равномерно нагревают до рабочей температуры, чтобы увеличить эффективность холодной пластической деформации (нагревают в газовой/электрической печи или токами высокой частоты).
• Затем разогретая заготовка продевается в навивочный станок, фиксируется в зажимах. Через верхний валик навивочного станка задаются натяжение и скорость вращения.
• Пруток навивают на станке после предварительной обработки концов заготовки (концы оттягивают кузнечными вальцами или шлифуют на специальных станках).
• Формируют нужный диаметр, количество витков, шаг по высоте (расстояние между витками), поджатие крайних витков (для пружин сжатия).
• Упругий элемент подвергают закалке и отпуску – нагревают, выдерживают и быстро охлаждают в масле (так как в воде материал может треснуть, или сначала выдерживают в воде 1-3 секунды и затем отправляют пружину остывать в масле). Затем упругий элемент повторно прогревается.
• После очистки детали от масла следует этап механической обработки. Пружины сжатия торцуют, обрабатывая нерабочие концы. Пружинам кручения придают зацепы и т.д.
• Последний этап – нанесение антикоррозийного покрытия, пескоструйная обработка, упрочнение дробью (опционально).

По этой же технологии производятся волнистые/волновые пружины, пружины изгиба, пружины с зазором и перекрытием.

Нюанс: если технологические концы оттягивались перед навивкой пружины, ее можно сразу отправлять на закалку без дополнительного разогрева.

Технология изготовления: тарельчатые, плоские, спиральные и пластинчатые пружины

Суть технологии производства:

• Заготовки предварительно обрабатывают – резка/ фрезеровка/ штамповка (вырубка по контуру, создание отверстий) – зависит от типа пружины, используемого материала и пожеланий заказчика + закалка.
• Затем детали механически очищают от неровностей и заусенцев.
• Изделиям придают требуемую геометрию (их загибают, сверлят в них отверстия, зачищают и т.д.).
• Затем следует этап термической обработки (стальные детали обычно подвергают закаливанию и отпуску, бронзовые – дисперсионному твердению в вакуумной печи).
• Следующий этап – механическая обработка (пескоструйное покрытие, обработка дробью для прочности).
• Нанесение антикоррозийного покрытия (опционально).
• Старение детали для прочности.

Плоские, тарельчатые, пластинчатые и спиральные пружины производят на эксцентриковых прессах из стали различных марок и бериллиевых бронз. Как правило, для создания пружин этих типов за основу берут листовой, ленточный или полосовой прокат.

Мы предлагаем изготовление пружин этого типа на заказ, у нас большой ассортимент упругих элементов всех видов.

Как технологии производства пружин зависят от диаметров проволоки:

Малый диаметр

Пружины с поперечным сечением в диапазоне 0,2-4 мм

Холодная навивка, торцевание, термообработка, обжатие, заневоливание (горячее или холодное).

Средний диаметр

Пружины с поперечным сечением в диапазоне 4-12 мм

Холодная и горячая навивка с технологией, аналогичной вышеописанной технологии производства пружин с малым сечением.

Большой диаметр

Пружины с поперечным сечением в диапазоне 12-50 мм

Подходит только горячий способ навивки с предварительной оттяжкой концов или без. Остальные манипуляции аналогичны вышеописанным.

Нестандартные пружины на заказ

В эту категорию попадают упругие элементы нетипичных форм и размеров с поперечным сечением 0,2-50 мм.

Обходится такой «штучный товар» дороже, ведь необходимо перенастраивать оборудование под нетипичный формат деталей. Сюда относятся пружины для экспериментального, узкоспециализированного или единичного оборудования. Как пример «неформата» – пружины сжатия из прутков с квадратным сечением или полосового проката.

Как правило, для создания нетипичных упругих элементов используют не стандартные пружинонавивочные автоматы, а переоборудованные токарно-винторезные станки или оборудование, разработанное под конкретную партию. Такое происходит реже, но мы выполняем изготовление пружин на заказ не первый год – даже самые нестандартные требования и пожелания – для нас не помеха, детали уточняйте у наших консультантов.

Из каких материалов делают пружины

Перечень материалов, из которых изготавливают пружины, очень разнообразен. Он зависит от назначения, размеров, типа изделия. Материалы – от средне-, высокоуглеродистых марок стали и низколегированных стальных сплавов до резины, дерева, пластмассы, фанеры и даже картона. Мы специализируемся на металлических пружинах.

К техническим характеристикам стали, использующейся при изготовлении пружин, предъявляются очень высокие требования, так как пружины часто служат для гашения нагрузок различной интенсивности. В зависимости от предназначения упругих элементов, для их создания могут применяться самые разные марки стали. Чаще всего при производстве пружин используется углеродистая и высоколегированная сталь таких марок, как:

50ХФА, 50ХГФА, 55ХГР, 55С2, 60С2, 60С2А, 60С2Н2А, 65Г, 70СЗА, У12А, 70Г, но спросом пользуется продукция и из других стальных сплавов.

Как материалы связаны с назначением пружины:

• Упругие элементы общего назначения производят из высокоуглеродистых сталей, легированных ванадием, марганцем и кремнием.
• Детали, которые будут использоваться в агрессивных средах, делают из нержавеющей стали, бериллиевой, кремнемарганцевой, оловянноцинковой бронзы, а также из титановых и никелевых сплавов.

Контроль качества: как пружины проверяются на соответствие

Последний этап производства пружин – выходной контроль качества, включающий проверку химического состава и физических свойств продукции.

Кроме контроля качества исходного сырья, навивки пристрелочной партии с контролем на соответствие геометрическим и силовым параметрам, контроля качества продукции после каждого этапа обработки (механической, термической, окрашивания/гальванизации) мы проверяем конченый продукт на соответствие на стендовом оборудовании, подвергая его разнообразным нагрузкам.

После изготовления партии пружин продукция проходит несколько этапов проверки на соответствие. Изделия испытывают на сжатие/растяжение, кручение, усталость, усилие. Все пружины из проволоки с сечением от 12 мм проходят процесс обжатия (технологического упрочнения).

Также каждая пружина замеряется на соответствие размеров (по длине, количеству витков, внутреннему и внешнему диаметру, равномерности шага, перпендикулярности опорных плоскостей к оси пружины).

Стенды гарантируют точность и стандартизацию измерений по всем техническим параметрам пружин различных типов и габаритов. Благодаря такой многоступенчатой системе контроля на измерительных инструментах и измерительно-разрывных автоматах вы получаете на 100% качественный продукт, соответствующий условиям заказа и стандартам ГОСТов.

Собственное производство пружин, современное оборудование, строгое соблюдение технологий изготовления и опытные мастера – наши гарантии качества всей представленной продукции. За подробной информацией о технологиях производства пружин и вариантах заказа обращайтесь к нашим консультантам.